在SMT贴片加工过程中，客户最不希望看到的问题之一，就是PCB板面刮花。哪怕功能再正常，一旦外观出现划痕、压痕或氧化点，就会直接影响产品品质的感知，严重的还可能导致客户退货、品质投诉，增加不必要的成本支出。
那到底怎么才能在SMT贴片加工过程中有效预防PCB板面刮花呢？今天我们结合深圳宏力捷电子20余年的实战经验，和大家聊聊这个问题。
板面为什么会刮花？常见原因汇总
想预防，就得先知道问题出在哪：
1. 搬运不当：人工或机械手在搬运PCB时，用力不均或夹持过紧，容易造成划伤。
2. 设备磨损：印刷机、贴片机、传输轨道等设备老化或未清洁，金属零件与PCB接触处可能有毛刺或异物。
3. 治具设计问题：使用的治具没有包边保护或尺寸不合，板边晃动容易造成板面摩擦。
4. 静电防护不到位：操作人员佩戴的防静电手环或衣服表面有灰尘颗粒，接触时划伤板面。
5. 堆叠不规范：贴片前后板子直接叠放或放入料盘角度不当，摩擦导致刮花。
如何在SMT贴片加工中预防板面刮花？实用建议来了！
1. 规范操作流程
标准作业指导书（SOP）必须细化每一步操作动作，特别是搬运、上板、下板、转运过程。例如：
- 要求两手托住PCB边缘搬运；
- 禁止将板面朝下堆放；
- 使用专用带隔层的防静电周转箱。
参考资料：IPC-A-610《电子组装验收标准》建议操作过程中避免裸手直接接触功能区域。
2. 定期设备保养
设备上的传输链条、轨道、真空吸嘴、吸盘等，建议每周做一次点检，防止因毛刺或吸附异物造成PCB板表面划伤。部分贴片机的推杆位置也应定期检查与调节。
3. 治具优化设计
好的治具设计能极大减少板面刮伤的风险。宏力捷在为客户定制治具时，会根据板子尺寸、元件分布优化包边保护设计，避免PCB在设备中晃动或接触不当。
4. 提升员工防护意识
培训操作人员佩戴干净的防静电手套、指套，不要在工位吃东西或存放硬质物品。某些公司还引入了“板面无划痕责任制”，由质检员记录责任人，提高全员质量意识。
5. 严格品质抽检机制
在贴片后、焊接前和测试后设置三道QC检查工位，对于板面外观设定“无划伤、无压痕、无污染”标准，发现异常及时追溯源头并处理。
实战案例：宏力捷的防刮花管控方法
在宏力捷电子的SMT生产车间，每一块进入产线的PCB都经过防静电除尘处理，同时使用专用隔层架防止板面摩擦。贴片完成后的PCB会统一装入EPE泡棉保护托盘中，确保运输过程中零刮痕。结合我们自主开发的MES追溯系统，一旦发现刮花问题，可迅速定位到责任工位和批次。
总结
SMT贴片加工中要避免PCB板面刮花，关键在于“事前预防 + 过程控制 + 责任落实”。只要规范每一个细节，选对靠谱的加工厂家，板面刮花问题完全可以降到极低。
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